1. Základní informace o projektu

Juneng Technology je společnost zabývající se integrací systémů pro ukládání energie. S prudkým nárůstem objednávek na velké úložné systémy a průmyslové a komerční systémy pro ukládání energie stále narůstá rozdíl mezi dostupnou kapacitou a poptávkou po kapalinově chlazených jednotkách. Původní poloautomatizovaná výrobní linka má rozptýlené procesy a závisí na ručních kontrolních krocích, což nedokáže splnit vysoké požadavky energetického průmyslu na bezpečnost, sledovatelnost a rychlost výroby. Proto je naléhavě potřeba vybudovat novou vysoce standardní plně automatickou linku, která podpoří rychlé rozšíření podnikání.

2. Hlavní problémy

1. Rychlý růst výroby a vysoký tlak na dodání zakázek – tradiční výrobní linka má dlouhou dobu realizace, což neodpovídá tempu růstu podnikání;

2. Vysoké požadavky na bezpečnost ukládání energie – těsnost a elektrické vlastnosti kapalinového chladicího systému přímo ovlivňují bezpečnost celého zařízení; riziko přehlédnutí při ruční kontrole je vysoké;

3. Testovací proces je rozptýlený – těsnost, bezpečnostní testy, testy odolnosti proti dešti a testy stárnutí probíhají na několika stanovištích; efektivita je nízká, data jsou fragmentovaná a sledovatelnost kvality je obtížná;

4. Modely výkonu jednotek se rychle obměňují; tradiční pevná výrobní linka není dostatečně flexibilní, což ztěžuje spoluvýrobu produktů s různými parametry.

3. Celkové řešení

Guangke Industrial využívá své technologické zkušenosti v oblasti tepelného managementu k vytvoření integrovaného řešení linky pro kapalinově chlazené jednotky, které zákazníkům nabízí „inteligentní montáž + multidimenzionální kontrola + ověřování stárnutím + digitální řízení“. Využívá kruhového štíhlého uspořádání a integruje paletové RFID pro sledovatelnost celého procesu, pokrývá celý cyklus od nakládky jádra komponent až po stárnutí hotového výrobku a finální testování. Důsledně se řídí bezpečnostními standardy pro ukládání energie a zároveň zohledňuje flexibilní požadavky na výrobu různých výkonových modelů, aby zajistil rychlou výrobu a stabilní hromadnou výrobu pro zákazníky.

4. Klíčové prvky řešení

1. Kruhové uspořádání štíhlé výrobní linky: používá se kruhová výrobní linka s oběhem palet. Pracoviště jsou kompaktně uspořádána, čímž se zkracuje cesta přenosu materiálů, umožňuje kontinuální výrobu ve velkém množství a zanechává místa pro budoucí rozšíření výroby;

2. Inteligentní montáž po celém procesu: klíčové pracoviště využívá roboty a inteligentní systém utahování s přesným momentem a úhlem; údaje o utahování jsou nahrávány v reálném čase a přesnost montáže je kontrolována po celém procesu;

3. Multidimenzionální systém bezpečnostních testů: integrované testy vzduchotěsnosti, bezpečnostní testy, testy odolnosti proti dešti, testy funkcí softwaru; kompletní ověření těsnosti, elektrických vlastností a provozních parametrů jednotky; automatické odstranění nevyhovujících výrobků;

4. Ověřování stárnutí hotových výrobků: vyhrazena exkluzivní zóna pro testy stárnutí, kde se simulují skutečné provozní podmínky a provádějí se zátěžové testy, aby bylo možné včas odhalit rizika selhání a zajistit dlouhodobou stabilitu provozu továrních jednotek;

5. RFID sledovatelnost celého procesu: palety jsou propojeny s informacemi o výrobku; údaje o montáži, testech a stárnutí jsou uchovávány po celém procesu a celá cesta jednoho výrobku je sledovatelná, což splňuje požadavky na bezpečnostní sledovatelnost v oblasti ukládání energie;

6. Vizuální řízení výroby: dílna je vybavena elektronickými signály zobrazujícími výstup, tempo, výnos a abnormální informace v reálném čase; takto je stav výroby transparentní a efektivita řízení na místě se zlepšuje.

5. Výsledky realizace projektu

1. Rychlé dodání a výroba: celá linka vyžaduje pouze 3 měsíce od schválení plánu do hromadné výroby, což efektivně podporuje doručení zákaznických objednávek a snižuje rozdíl v kapacitě výroby;

2. Splněny standardy kvality a bezpečnosti: výnos hotových výrobků je stabilně nad 99,5 %, žádné skryté nedostatky v těsnosti ani v elektrických vlastnostech; úspěšně prošla certifikací bezpečnosti pro oblast ukládání energie;

3. Zvýšení efektivity výroby: automatizace celé linky dosahuje 85 %, kapacita jedné směny vzrostla o 45 % a celková efektivita zařízení (OEE) se ustálila nad 90 %;

4. Zlepšení systému sledovatelnosti: data celého procesu jsou stoprocentně sledovatelná, což splňuje požadavky na bezpečnostní sledovatelnost i na audit kvality ze strany zákazníka v oblasti ukládání energie;

5. Zvýšená flexibilita adaptace: umožňuje spoluvýrobu kapalinově chlazených jednotek různých výkonových modelů, zkracuje čas na změnu produktu o 60 % a odpovídá rychlým požadavkům na iteraci produktů.

6. Hodnota a hodnocení zákazníka

Tento projekt je první plně automatizovanou výrobní linkou pro kapalinově chlazené jednotky, kterou si zákazník plně samostatně naplánoval. Po spuštění do provozu funguje stabilně, přičemž jak kapacita výroby, tak kvalita překračují očekávání. Výrazně podpořila rozsáhlé rozšíření podnikání v oblasti ukládání energie u zákazníků společnosti Juneng Technology. Bezpečnostní řízení a kontrolní schopnosti linky, stejně jako systém sledovatelnosti, se staly referencí v dodavatelském systému zákazníka a byly vysoko oceněny zákazníky konečných elektrárenských stanic.