Případ projektu stohovací linky pro deskové výměníky tepla známé společnosti na řízení tepla-Guangke

1. Základní informace o projektu

Tento zákazník je domácí profesionální společnost zabývající se výrobou deskových tepelných výměníků, jejichž produkty jsou široce používány v oblastech automobilového tepelného řízení a řízení teploty při skladování energie. S rostoucím objemem zakázek původní proces stohování desek závisí na ručních operacích, což vedlo k nízké efektivitě, nestabilní přesnosti a velkým kolísáním výrobního výtěžku. Toto se stalo výrobním uzávěrem a naléhavě bylo nutné modernizovat automatické zařízení pro stohování.

2. Hlavní problémy

1. Ruční stohování je pomalé, kapacita jednosměnné výroby je omezená, náklady na pracovní sílu jsou vysoké a během špičkových sezón s vysokým objemem zakázek není dostatečná výrobní kapacita;

2. Přesnost zarovnání při stohování závisí na zručnosti pracovníků, konzistence výrobků je špatná a výnosy těsnicích vlastností silně kolísají;

3. Existuje mnoho specifikací výrobků, manuální přestavba a úpravy jsou pomalé a obtížné adaptovat se na výrobu různých druhů v malých sériích;

4. Kvalita stohování závisí na zpětné odezvě detekce na konci výrobního procesu, což způsobuje opožděné odhalení problémů a vysoké náklady na opravy.

3. Celkové řešení

4. Klíčová konfigurace řešení

1. Automatické třídění a nakládání desek: Desky jsou automaticky tříděny a nakládány, vizuálně se kontrolují jejich vzhled a orientace, nevyhovující kusy jsou automaticky odstraňovány, čímž se zajišťuje kvalita přijímaného materiálu;

2. Precizní stohování s vizuální korekcí polohy: pomocí kombinace vizuální korekce polohy a precizního umístění mechanismu dochází k přesnému stohování jednotlivých kusů s přesností ±0,1 mm a vysokou konzistencí stohování;

3. Servomotorové lisování konstantním tlakem: servomotorový řídicí systém provádí lisování konstantním tlakem, síla lisování je sledována v reálném čase a data jsou automaticky zaznamenávána, aby se zajistila konzistentní pevnost spojů;

4. Online testování těsnosti: po dokončení stohování hotových výrobků je současně provedeno testování vzduchotěsnosti, aby byla okamžitě ověřena těsnicí vlastnost, a nevyhovující výrobky jsou včas odvedeny, čímž se snižují náklady na opravy;

5. Flexibilní adaptace na různé specifikace: modulární design umožňuje rychlou přestavbu na výrobky s různými rozměry a počtem vrstev desek, čímž se přizpůsobí potřebám výroby různých kategorií;

6. Správa traceability dat: výrobní data jsou automaticky zaznamenávána a parametry stohování i výsledky testů každého výrobku lze dohledat, což usnadňuje kontrolu kvality.

5. Výsledky realizace projektu

1. Zvýšení výrobní efektivity o 50 %: plně automatické stohování zvyšuje kapacitu jednosměnné výroby o 50 %, redukuje počet ručních pracovišť a výrazně snižuje náklady na lidskou práci;

2. Stabilní a řízená přesnost stohování: přesnost zarovnání při stohování je stabilní v rozmezí ±0,1 mm, konzistence výrobků je výrazně zlepšena a problém s kolísáním ruční přesnosti je zcela vyřešen;

3. Výrazné zlepšení výnosu výrobků: online kontrola probíhá v reálném čase, výnos těsnosti hotových výrobků je zvýšen na 99,2 % a náklady na opravy jsou výrazně sníženy;

4. Výrazné zlepšení efektivity při změně modelu: výrobky různých specifikací lze rychle přepnout a čas na přestavbu je zkrácen o 70 %, což odpovídá potřebám výroby různých druhů v malých sériích.

6. Hodnota pro zákazníka a jeho hodnocení

Po uvedení stohovací linky do provozu byly úspěšně vyřešeny výrobní kapacitní a kvalitativní uzávěry v procesu výměny desek, zlepšena výrobní efektivita i kvalita výrobků, podpořen rychlý růst objemu zakázek v oblasti automobilového a energetického skladování a zákazník získal zralé zkušenosti pro další komplexní automatizaci svých výrobních linek.