1. Základní informace o projektu

Společnost Yinlun Co., Ltd. je předním výrobcem v domácím odvětví tepelného řízení. S rychlým rozšířením její činnosti v oblasti vozidel na nové zdroje energie neustále roste objem zakázek na ventilkové moduly. Původní výrobní linka je založena převážně na ruční montáži, což již nedokáže dostatečně pokrýt potřeby růstu podnikání z hlediska výrobní kapacity i stabilitě kvality. Zároveň se neustále zvyšují požadavky na kontrolu speciálních charakteristik vozidlových CC/SC komponentů, což naléhavě vyžaduje modernizaci automatizované výrobní linky s cílem dosáhnout nárůstu výrobní kapacity, efektivní kontroly kvality a sledovatelnosti celého procesu.

2. Hlavní problémy

1. Nízká efektivita ruční montáže, zřejmé kapacitní uzávěry a nedostatečná jednosměnná výrobní kapacita, která již nestačí rychlému růstu objemu zakázek;

2. Montážní přesnost závisí na ručních zkušenostech, výsledné konzistence produktů je slabá, míra vad kolísá velmi výrazně a tajné nedostatky v těsnících vlastnostech jsou obtížně kontrolovatelné;

3. Testovací proces je rozdělen do samostatných fází, data jsou ručně evidována a archivována, což komplikuje sledovatelnost kvality a nedosahuje požadavků na kontrolu vozidlových CC/SC komponentů;

4. Rychlá obměna modelů produktů, přičemž náklady na výměnu původních nástrojů jsou vysoké a cyklus dlouhý, což ztěžuje adaptaci na společnou výrobu více modelů.

3. Celkové řešení

Společnost Guangke Industry využívá charakteristiky ventilkových modulů společnosti Yinlun Co., Ltd., cíle výrobní kapacity a podmínky výrobního areálu k navržení přizpůsobeného celkového řešení pro automatizovanou montážní linku ventilkových modulů. Řešení využívá modulární a flexibilní koncept designu a integruje robotickou přesnou montáž, inteligentní utahování s pevným krouticím momentem, multidimenzionální testování vlastností a systém RFID pro sledovatelnost celého procesu, čímž umožňuje plně automatizovanou výrobu od nakládky dílů až po finální testování hotových výrobků, a tak naplňuje obě strany – jak potřebu zvýšení kapacity, tak požadavky na kontrolu kvality.

4. Klíčové prvky řešení

1. Úsporné lineární uspořádání výrobní linky: přizpůsobeno existujícímu výrobnímu areálu zákazníka, s plánováním 12 klíčových pracovišť, celkovým cyklem 95 s, což splňuje cíl jednosměnné výrobní kapacity a zanechává prostor pro další rozšíření;

2. Robotická přesná montážní jednotka: hlavní montážní proces využívá průmyslové roboty ve spojení s vizuálním polohováním a korekcí, s trvale stabilní přesností montáže a vysokou konzistencí, nahrazující ruční montážní stanice pro klíčové komponenty;

3. Inteligentní systém kontroly utahování: u klíčových šroubových spojů je používán inteligentní systém utahování s pevným krouticím momentem a pevným úhlem, přičemž data o utahování jsou nahrávána a evidována v reálném čase, aby byla zajištěna odpovídající montážní síla a splněny požadavky na sledovatelnost kvality;

4. Komplexní systém kontroly vlastností: integrovaná vizuální kontrola obrazu, suchá kontrola kanálů vodní strany, test provozuschopnosti při zapnutí a automatické odstranění a odmítnutí nevyhovujících výrobků, aby byly těsnící a provozní vlastnosti výrobků v továrně v souladu se standardy;

5. RFID sledovatelnost celého procesu: každý výrobek je propojen s RFID kódem pro sledování, přičemž data o montáži a kontrole jsou uchovávána po celou dobu. Problémy s kvalitou lze přesně lokalizovat v jednotlivých procesech a výrobních šarách, což splňuje požadavky na sledovatelnost na úrovni vozidlových předpisů;

6. Vizuální označování výroby: v dílně jsou instalovány elektronické signály zobrazující výkon, tempo, výběr a abnormální informace v reálném čase, čímž se zlepšuje efektivita řízení na místě.

5. Výsledky realizace projektu

1. Výrazně zlepšena efektivita výroby: celkové tempo výrobní linky se ustálilo na 95 s, jednosměnná výrobní kapacita vzrostla o 35 % a celková efektivita zařízení (OEE) se ustálila na 92 %, čímž byly účinně odstraněny kapacitní uzávěry;

2. Kvalita byla výrazně zvýšena: míra vad výrobků se snížila o 80 %, výběr v továrně se ustálil na více než 99,5 %, těsnící vlastnosti nemají žádné skryté nedostatky v žádné šarě a konzistence výrobků byla výrazně zlepšena;

3. Systém sledovatelnosti plně splňuje standardy: efektivita sledovatelnosti kvality vzrostla o 90 %, data jsou sledovatelná po celém procesu a plně odpovídají požadavkům na kontrolu speciálních charakteristik produktů CC/SC;

4. Zvýšená flexibilita adaptace: podpora společné výroby více typů ventilkových produktů jako EXV/SOV/CV, zkrácení času na změnu produktů o 60 % a adaptace na rychlé požadavky na iterace produktů.

6. Hodnota a hodnocení zákazníka

Po realizaci tohoto projektu byla účinně podpořena expanze kapacity a zvýšení kvality nové energetické činnosti ventilkových modulů společnosti Yinlun Co., Ltd. Výrobní linka funguje stabilně dodnes a všechny ukazatele splnily či překročily očekávání, čímž získala vysoké ocenění zákazníků. Tento projekt se také stal referenčním případem pro automatizační modernizace v oblasti tepelně řízených ventilkových modulů, poskytujícím osvědčený vzor pro upgrade výrobních linek podobných produktů.