1. Základní informace o projektu

Yingxue Technology je domácí dodavatel elektronických systémů karoserie a její hlavní produkt, řídící jednotka karoserie (BCM), podporuje mnoho předních automobilových společností. S tím, jak se zrychlují iterace nových energetických vozidel a rychle přibývají různé typy řídících jednotek, původní poloautomatická výrobní linka vykazuje nízkou efektivitu testování a špatnou konzistenci, což ztěžuje splnění požadavků na kontrolu kvality na úrovni vozidla a na flexibilní výrobu různých variant. Proto je naléhavě potřeba modernizovat plně automatické montážní a testovací výrobní linky.

2. Hlavní problémy

1. Existuje velké množství modelů s malými sériemi; manuální změna modelu je obtížná a výrobní linka není dostatečně flexibilní, aby dokázala adaptovat se na rychlé iterace mnoha modelů;

2. Funkční testovací položky jsou složité; manuální operace a odhad pouhým okem jsou neefektivní a míra nesprávného hodnocení je vysoká, což komplikuje zajištění konzistence ve výrobě;

3. Hlavní proces montáže závisí na ruční práci; přesnost se velmi liší, spolehlivost výrobků je nestabilní a míra oprav po prodeji je vysoká;

4. Výrobní a testovací data jsou rozptýlená a řetězec sledovatelnosti kvality je neúplný, což nedostatečně odpovídá požadavkům OEM na audity IATF16949.

3. Celkové řešení

V reakci na klíčové potřeby společnosti Yingxue Technology – různé varianty, vysoká kvalita a vysoká sledovatelnost – společnost Guangke Industrial navrhla kompletní řešení flexibilní montáže a testování řídících jednotek karoserie. Využívá modulární design pracovišť, integruje přesnou montáž, plně automatické funkční testování, testy stárnutí a celoprocessní systémy sledovatelnosti, čímž dosahuje plné automatizace od vložení desky plošných spojů až po finální testování hotových výrobků, s důrazem na výrobní efektivitu i flexibilní adaptabilitu a s důkladným porovnáním s kvalitativními standardy na úrovni vozidla.

4. Klíčové prvky řešení

1. Flexibilní automatická montážní jednotka

Hlavní pracoviště využívá roboty a vizuální polohování k realizaci procesů jako je vložení desky plošných spojů, lisování krytu a inteligentní utahování šroubů. Parametry montáže jsou plně řízené; modulární konstrukce nástrojů umožňuje rychlou výměnu různých typů řídících jednotek.

2. Plně automatický systém funkčního testování

Integrované online testování ICT/FCT automaticky provádí detekci průchodnosti, kalibraci napětí a proudu, ověření funkční logiky, komunikační test CAN/LIN; testovací program automaticky přizpůsobí danému modelu a výsledky jsou automaticky vyhodnoceny, čímž se eliminují chyby lidského faktoru.

3. Jednotka testování stárnutí při vysokých a nízkých teplotách

Hotové výrobky jsou podrobeny testům stárnutí při vysokých a nízkých teplotách za simulovaných provozních podmínek, aby byly předčasně odhaleny rizika předčasného selhání, zlepšena environmentální adaptabilita a dlouhodobá spolehlivost výrobků a snížena míra závad po prodeji.

4. Systém celoprocessní sledovatelnosti kvality

K jedinému výrobku je připojen unikátní kód sledovatelnosti; parametry montáže, testovací data a výsledky stárnutí jsou automaticky evidovány po celou dobu výroby. Podporuje obousměrnou sledovatelnost mezi sériemi a jednotlivými kusy a splňuje požadavky auditů dodavatelského řetězce vozidel.

5. Vizuální řízení výroby

Podpůrné elektronické signály v dílně zobrazují v reálném čase objem výroby, výtěžek a rozdělení testovacích abnormalit, čímž je stav výroby transparentní a usnadňuje rychlé optimalizace přímo na místě.

5. Výsledky realizace projektu

1. Výrobní efektivita vzrostla o 35 %: hlavní proces je plně automatizován, celkový rytmus linky je výrazně zlepšen, kapacita jedné směny vzrostla o 35 % a investice do lidské práce se snížily o 40 %;

2. Přesnost testování byla výrazně zvýšena: plně automatické vyhodnocení testů, míra nesprávného hodnocení testů klesla na méně než 0,1 % a výtěžek ve výrobě se stabilizoval na více než 99,5 %;

3. Rozšířeny možnosti flexibilní změny modelů: čas na změnu modelu je zkrácen o 70 %, umožňuje současnou výrobu více než deseti řídících jednotek a dokonale se přizpůsobuje ritmu iterací mnoha modelů;

4. Sledovatelnost kvality je plně v souladu se standardy: data celého procesu jsou zcela sledovatelná, úspěšně prošly audity systémů kvality mnoha OEM a kvalifikace dodavatelského řetězce byly posunuty výše.

6. Hodnota pro zákazníka a ohodnocení

Po uvedení této výrobní linky do provozu byly zcela vyřešeny problémy s efektivitou a kvalitou při výrobě řídících jednotek karoserie v různých variantách, což podpořilo rychlou masovou výrobu mnoha nových modelových projektů. Stabilní konzistence výrobků a kompletní systém sledovatelnosti pomáhají zákazníkům úspěšně proniknout do dodavatelských řetězců dalších špičkových automobilových společností, čímž se výrazně zvyšuje konkurenceschopnost na trhu.