copyright 2026 Všechna práva vyhrazenaSpolečnost Guangke (Šanghaj) pro průmyslovou automatizaci, s.r.o. XML
Použitelné výrobky: montáž sedadel do automobilů, motorové sedadlo, různé malé a mikromotory Klíčové funkce: automatizovaná montáž, utahování, testování výkonu, kontrola vzhledu Zajímavosti řešení: stabilní přeprava a vysoká integrovanost procesů; přizpůsobené pracoviště odpovídající procesu montáže výrobků; kompletní systém zajištění kvality splňující standardy výroby autodílů; stupeň automatizace lze přizpůsobit podle potřeb výrobní kapacity
Úvod produktu
Integrovaná prstencová automatizovaná montážní linka pro rám sedadel osobních automobilů, pěnové polštáře a elektronicky řízené moduly nastavení automaticky dokončuje zamykání rámu, montáž motoru, test odolnosti posuvné lišty, test elektronického ovládání úhlu sedadla, vizuální kontrolu kvality vzhledu, cyklický transport palet RFID a centralizované řízení Siemens PLC. Je kompatibilní s flexibilní společnou výrobou sedadel pro několik modelů a lze ji použít v dílně pro montáž interiéru vozidel.
Zajímavosti o klíčových výhodách
Online test odolnosti elektronického ovládání posuvné lišty | Synchronizace montáže a simulací úpravy úhlu desítky tisíc krát, aby se odhalily prodlevy při nastavení a poruchy motoru; |
Inteligentní systém synchronního utahování více os | Rám sedadla je synchronně uzamčen pomocí několika šroubů, s rovnoměrným momentem a bez deformací; |
Kruhový oběh palet | Prázdné palety automaticky proudí zpět, čímž se snižuje náročnost na přesun materiálů; |
Vizuální kontrola správného usazení pěnového polštáře | Identifikace vrásek na polštáři a vad při montáži; |
Jedním kliknutím lze přepnout program pro daný model vozu | Zabudovaných 20 technologických databází sedadel, změna výroby ≤1,5 hodiny; |
Plně uzavřená ochrana pro bezpečnost lidského těla | Celá linka je vybavena fotoelektrickými bezpečnostními mřížemi, které eliminují riziko přidržení ruky během montáže |
Tabulka parametrů základního systému
Parametry | Technické ukazatele |
Přizpůsobené produkty | Přední a zadní elektrické/ruční sedadla pro palivové/nové energetické vozy |
Standardní výrobní cyklus | 220 s/kus |
Řídicí systém | Siemens S7-1516 PLC, 15palcový průmyslový HMI |
Počet synchronních os utahování | 6–12 os volitelně, přesnost momentu ±2% |
Cykly odolnosti posuvné lišty | Jedna simulace úpravy úhlu 5 000krát |
Trasovatelný nosič | Vysoce teplotně odolná metalická paleta s RFID, která obsahuje kompletní data z kontroly celé montáže |
Plocha výrobní linky | 54 m × 4,2 m |
Podrobné vysvětlení klíčových funkcí a jejich hodnot
1. Automatická montáž rámů sedadel a pěnových polštářů
AGV přepraví rám sedadla na výrobní linku a robot uchopí pěnový polštář, motor nastavení a komponenty posuvné lišty; modul synchronního utahování více os zablokuje šrouby rámu a servomotorově zasune přezky, čímž fixuje polštář. Linka sleduje v reálném čase moment každého šroubu a automaticky upozorní na opomenuté utahování nebo odchylku momentu, aby se izolovaly vadné výrobky.
2. Test odolnosti elektrické posuvné lišty
Servomotor simuluje pokyny k nastavení sedadla pro celé vozidlo a provádí 5 000krát úpravu předního a zadního úhlu, vysokého a nízkého úhlu; sbírá proud motoru a odpor při posouvání lišty a identifikuje opotřebení motoru, zaseknutí lišty i poruchy při tahání a přerušení kabeláže, aby se předešlo problémům s nastavením sedadla u zákazníků.
3. Vizuální kontrola správného usazení pěnového polštáře
Vysokorychlostní průmyslová kamera skenuje povrch sedadlového polštáře a identifikuje vzhledové vady jako vrásky, posuny, chybějící materiál či poškození. Vadné výrobky jsou automaticky odkloněny k opravě, aby byla zajištěna kvalita vzhledu celého interiéru vozu.
4. Plnohodnotná verifikace elektronických funkcí sedadla
Simulace signálu ovládání sedadla vozu, detekce rychlosti odezvy topných, větracích a elektrických motorů nastavení, ověření komunikační logiky elektronického modulu sedadla a předběžné zachycení vad elektronického ovládání.
5. Digitální trasovatelnost všech součástí sedadla
RFID každé palety sestavené k sedadlu, moment šroubů rámu, proud motoru, data odolnosti posuvné lišty i výsledky vizuální kontroly jsou nahrány do MES, což kompletně zaznamená celý proces výroby sedadla a splňuje požadavky auditu trasovatelnosti IATF16949 pro interiérové součásti OEM.
Komerční hodnota: Počet závad po prodeji, jako jsou zaseknutí při nastavení sedadla či vrásky na polštáři, byl snížen o 91 %. Jedna výrobní linka nahradila 8 pracovníků montáže a kontroly; náročnost na přesun materiálů v kruhovém uspořádání byla výrazně snížena a je vhodná pro paralelní hromadnou výrobu sedadel pro několik modelů vozů.
Podpůrné služby a garance dodávky
1. Základní fáze: simulace procesu montáže rámu sedadla, plán testu odolnosti posuvné lišty, plánování kruhového uspořádání výrobní linky v dílně;
2. Dodací termín: 75 pracovních dní pro standardní linku sedadel;
3. Realizace: zahájení zkušební výroby sedadel v továrně → společné ladění on-site robotů, utahovacích os a detekčních jednotek elektronického ovládání → 72hodinové nepřetržité přijetí hromadné výroby;
4. Školení: přepínání programů pro různé modely sedadel, kalibrace parametrů utahovacího momentu, nastavení programu odolnosti posuvné lišty, export reportů do MES;
5. Pověrečná péče: 1 rok záruky na celý stroj, 2 roky záruky na robota a servomotorovou jednotku utahování; 4hodinová reakce, celoplošná 24hodinová servisní péče na doma a celoživotní dostupná dodávka nástrojů pro nastavení sedadla a spotřebních materiálů pro těsnění.
Výrobní a montážní linka motorů
Ucelená sada automatizovaných montážních a testovacích výrobních linek pro motory ventilátorů a čerpadel umístěných ve vozidlech, pokrývající celý proces lisování statoru a rotoru, korekci dynamické rovnováhy, těsnění krytu, odolnost při zapojení a detekci hluku NVH. Modulární montážní linka je kompatibilní se všemi typy malých pohonných motorů 12V/24V umístěných ve vozidlech a lze ji používat samostatně nebo propojit s linkami pro tepelné management a montáž součástí vozidla.
Zajímavosti o klíčových výhodách
Integrace online korekce dynamické rovnováhy | Montáž synchronizuje a automaticky koriguje dynamickou rovnováhu rotoru, čímž se odstraní chvění motoru a abnormální hluk zdrojem; |
Flexibilní kompatibilita s mnoha kategoriemi motorů umístěných ve vozidlech | Motor ventilátoru a motor čerpadla mohou přepnout procesní programy jedním kliknutím; |
Tichá zvuková komora pro detekci hluku NVH | Přesně identifikuje opotřebení ložisek, excentricitu rotoru a další abnormální hlukové vady; |
Dvojrozměrná detekce výkonu momentu a proudu v uzavřeném okruhu | Kompletně ověřuje výkon výstupní síly motoru; |
Modulární oddělitelná jednotka | Stanicí pro dynamickou rovnováhu a stanice pro kontrolu lze oddělit jako zkušební nástroje pro výrobu; |
Kompaktní kruhové uspořádání oběhu | Stejná výrobní kapacita zabírá o 30 % méně prostoru než lineární výrobní linka. |
Tabulka parametrů základního systému
Parametry | Technické ukazatele |
Přizpůsobené produkty | Motor ventilátoru vozu, motor čerpadla s vodním chlazením, motor ventilátoru klimatizace |
Standardní výrobní cyklus | 160 s/kus |
Řídicí systém | Siemens S7-1500 PLC, 12palcový průmyslový HMI |
Přesnost korekce dynamické rovnováhy | ≤0,5 g·cm |
Zvuková izolace v kabině NVH | ≤28 dB(A), přesnost měřiče hluku ±0,5 dB |
Kompatibilní pracovní napětí | Automatické přepínání výstupního napětí DC12V/24V |
Trasovatelnost | QR kód na krytu motoru spojuje data o dynamické rovnováze, momentu a detekci hluku |
Plocha výrobní linky | 44 m × 3,6 m, samostatná stanice pro dynamickou rovnováhu 7 m² |
Podrobné vysvětlení klíčových funkcí a jejich hodnot
Precizní lisování statoru a rotoru motoru | Servomotor lisuje komponenty statoru a rotoru v uzavřeném okruhu, sleduje v reálném čase sílu lisování a křivku posunu a automaticky upozorňuje, když je rotor excentrický a lis není na místě; robot automaticky uchopí ložiska, kryt a těsnící podložku, aby dokončil montáž a uzamčení, čímž se eliminuje selhání při instalaci ložisek. |
Automatická korekce dynamické rovnováhy rotoru online | Po dokončení montáže rotoru je odeslán do stanice pro dynamickou rovnováhu. Zařízení automaticky detekuje excentricitu, koriguje nevyváženou hmotnost frézováním a udržuje přesnost dynamické rovnováhy do 0,5 g·cm, čímž se odstraňuje zdroj chvění a abnormálního hluku při vysokorychlostním provozu motoru. |
Test odolnosti při zatížení v provozních podmínkách | Simulace odporu zatížení čerpadla a ventilátoru vozu a provoz motoru v nepřetržitém cyklu startu a zastavení po 30 minutách, sběr proudu za nezatížení, za zatížení a výstupního momentu, a identifikace vad jako krátké spojení cívky, opotřebení ložisek a nedostatečný výkon. |
Detekce tichého hluku NVH | Pracovní kus je vložen do uzavřené zvukové komory a motor je provozován ve všech rychlostech vysoké i nízké, aby bylo shromážděno spektrum hluku. Systém automaticky porovnává standardní křivku hluku, aby přesně zachytil abnormální hluk z excentricity rotoru a tření ložisek, čímž se předejde stížnostem na hluk motoru během provozu celého vozu. |
Trasovatelnost kvality celého procesu výroby motoru | Každý motor je spojen s QR kódem na krytu, a síla lisování, hodnota korekce dynamické rovnováhy, moment a data detekce hluku jsou uloženy lokálně na 10 let. Propojení s MES splňuje standardy trasovatelnosti kvality součástí motorů umístěných ve vozidlech OEM. Komerční hodnota: Počet závad po prodeji, jako jsou chvění, abnormální hluk a nedostatečný výkon motoru vozu, byl snížen o 93 %. Jedna výrobní linka nahradila 6 pracovníků montáže a kontroly; pracoviště lze rozdělit, aby se přizpůsobilo malosériové zkušební výrobě nových produktů zákazníků, čímž se sníží počáteční investice do zařízení. |
Podpůrné služby a garance dodávky
1. Základní fáze: vzorkové testování procesu balancování motoru, návrh řešení zvukové izolace NVH, plánování uspořádání výrobní linky v dílně;
2. Dodací termín: 60 pracovních dní pro standardní linku motoru, 30 pracovních dní pro samostatnou mašinu pro dynamické balancování;
3. Realizace: zahájení zkušební výroby motoru v továrně → společné ladění on-site dynamického balancování, zvukové komory a detekční jednotky elektronického ovládání → 72hodinové nepřetržité probíhání vzorků a přijetí;
4. Školení: kalibrace parametrů korekce dynamické rovnováhy, ladění programu detekce hluku NVH, přepínání programů pro různé modely motoru;
5. Pověrečná péče: 1 rok záruky na celý stroj, 2 roky záruky na senzor dynamické rovnováhy a měřič zvukové izolace; 4hodinová písemná reakce, celoplošná 24hodinová servisní péče na doma a celoživotní dostupná dodávka nástrojů pro nastavení ložisek a frézovacích nástrojů.